De firma Ten Dam & Manschot was de eerste en enige fabriek in Nederland die kammen maakte: witte, zwarte, naturel gekleurde sierkammen, Mexicaanse kammen, luizenkammen en snorrenkammen. De boveneinden of holle gedeelten van horens, hoofdzakelijk buffelhoorn, vormden de grondstof voor het vervaardigen van de kammen. Deze horens werden ingevoerd uit onder andere Brazilië, India en het toen nog Siam geheten Thailand.
Oprichters waren Abraham (Bram) ten Dam en zijn zwager Barend Johannes (Bernard) Manschot. Ten Dam was daarvoor werkzaam geweest bij een hoornverwerkende industrie, ook in Aalten, geleid door B.G. Vaags. Daar werden voornamelijk Duitse pijpen gemaakt, waarvoor de massieve punten van Indische runderhoorns als grondstof dienden.
Naarmate dit soort pijpen geleidelijk aan verdrongen werd door houten pijpen en er bovendien in bepaalde kringen al sigaren werden gerookt, zochten Ten Dam en Manschot (de heer Vaags was inmiddels overleden) naar een andere activiteit. Ten Dam geloofde dat er goede kansen lagen voor een haarkammenfabriek in Nederland.
D’n Kamstoom
In 1868 begon Ten Dam met een werkplaats in zijn huis aan de Kerkstraat. Al snel bleek deze werkplaats ontoereikend. In 1871 richtten Ten Dam en zijn zwager Manschot een nieuwe fabriek op aan de Damstraat in Aalten, uitgerust met een stoommachine, waardoor de productie kon worden opgeschaald.
De zaken werden meteen flink aangepakt. Er werd een Duitse werkmeester aangesteld, machines werden aangeschaft en weldra was er sprake van grootschalige productie van een artikel dat vrijwel ieder mens dagelijks gebruikte. In de beginjaren werkten er ook veel Duitse meisjes en mannen.
Onder de bekwame ‘kaufmannische’ leiding van Ten Dam en de hoogstaande technische leiding van Manschot ontwikkelde de fabriek zich tot een grootbedrijf, waar talloze arbeiders hun brood verdienden. Er waren jaren waarin wel tweehonderd mensen werkten in het bedrijf. Het bedrijf werd in de volksmond d’n Kamstoom genoemd.
De gezinnen Ten Dam en Manschot woonden tegenover elkaar aan de Bredevoortsestraatweg, Bram in het huis waar nu Fysiotherapie van Panhuis is gevestigd en Bernard in de witte villa er tegenover. De zoon (en opvolger) van Bram, Herman, heeft rond 1900 de woning aan de Bredevoortsestraatweg 52 laten bouwen.
Wereldspeler
Er werden in hoofdzaak (althans tot aan de Eerste Wereldoorlog) Braziliaanse buffelhoorns verwerkt. Die kwamen met de trein in Bocholt aan en werden dan met paard en wagen afgehaald. Zo ging het ook met de vervaardigde producten. Die werden met paard en wagen naar het station in Bocholt vervoerd om daarna per trein verder te worden vervoerd. Later werd aanvoer en afvoer gemakkelijker doordat de spoorlijn Winterswijk-Zutphen en Winterswijk-Zevenaar in gebruik werden genomen.
Naar alle delen van de wereld werden de kammen verzonden: Ned. Indië, Centraal Azië, Rusland, Scandinavië, Noord- en Zuid-Amerika. Ook maakte men veel (heel fijne) stofkammen (ook wel luizenkammen genoemd), die vooral aftrek vonden in Polen.
Stof en krul
Een kam onderging dertien behandelingen van hoorn tot eindproduct. Na elke behandeling vond een kwaliteitscontrole plaats, want kwaliteit stond voorop. Niet voor niets had de Aaltense Kammenfabriek zich een plaats op de wereldmarkt veroverd!
Het afval van het hoorn, het zogenaamde ‘stof en krul’, werd gebruikt als meststof voor het aardappelland. De krul werd zelfs geëxporteerd naar België als mest voor de druiventeelt. Het afvalwater van de sliepraderen stroomde via een buis en vervolgens door een goot dwars over de Stegge naar de tuin van de familie Manschot aan de overkant van de straat. Nergens stonden de groente en het fruit er zo goed bij. Op den duur kreeg de grond echter te veel stikstof, zodat men moest stoppen met deze vorm van bemesting.
Arbeidsomstandigheden
De werktijden waren van ’s morgens zes uur tot twaalf uur en ’s middags van half twee tot half zeven. ’s Morgens om acht uur werd er door de vrouwen van de arbeiders pannenkoek gebracht, die staande achter de werkbanken werd opgegeten.
De verwerking van hoorn bracht, behalve veel lawaai, ook veel stof en stank met zich mee. De horens lagen soms weken te wachten op verwerking en vooral in de zomer was de geur die daarmee gepaard ging niet aangenaam. Toch deden de fabrikanten er alles aan om de ongezonde atmosfeer te verbeteren. Zo werd de fabriek in 1904 zelfs een week gesloten om een stofafzuigsysteem te installeren.
Hoge lonen
Er werd in hoofdzaak op stukloon gewerkt, behalve de machinist-stoker en de smid, die beiden een vast loon hadden. De branders verdienden het meeste. De 13-jarige meisjes die na schooltijd in de jaren omstreeks 1900 begonnen, hadden een beginloon van 2 Mark (ca. ƒ 1,30) per week. De jongens kregen 3 Mark. Als ze wat ouder waren, kregen ze ook stukloon en konden ze 6 á 7 Mark per week verdienen. Later werd dit zelfs 10 Mark. Dit was een hoog loon, dat heel wat hoger lag dan de lonen in de textiel. De lonen werden tot vlak voor de Eerste Wereldoorlog in Marken en Grosschen uitbetaald.
Sociale regelingen
In vergelijking met andere bedrijven waren de fabrikanten hun tijd ver vooruit. Voor eventuele ziektekosten werd iedere week 6 cent van het loon ingehouden; in geval van ziekte kreeg de arbeider dan f 3,- per week uitgekeerd. Voor ernstige en langdurige zieken uit het bedrijf werd er door de families Ten Dam en Manschot voor deze mensen gekookt en de zieken werden trouw bezocht.
Bij geboorte kreeg de kraamvrouw, in de periode dat ze het bed moest houden, driemaal een goede maaltijd. De eerste bestond altijd uit de traditionele wijnsoep, waarin ook echte wijn verwerkt was. De andere bestonden o.a. uit soep, kalfsvlees, groenten en aardappelen.
De arbeiders konden van hun loon ook iets laten staan, dus al een spaarregeling. Aan het eind van het jaar kregen ze dit bedrag plus rente weer uitbetaald. Wilden ze graag een eigen huisje bouwen of kopen, dan konden ze op steun van de fabrikanten rekenen.
Er is zelfs een paar maal een winstuitkering geweest! Vermoedelijk tijdens of vlak na de Eerste Wereldoorlog. De gehuwden kregen f 200,- en de ongehuwden wat minder.
Nieuwe grondstof
Bij het uitbreken van de Eerste Wereldoorlog kwam de invoer van buitenlandse horens volledig tot stilstand. Bovendien werden ervaren arbeiders van hun posten weggeroepen vanwege de mobilisatie. Deze waren niet zo spoedig te vervangen.
De brandstoftekorten konden door de betrekkelijk grote houtrijkdom van Aalten nog ondervangen worden. De fabrikanten kochten de nog aanwezige hoornvoorraden in Europa op, waardoor ze voorlopig nog konden blijven produceren. Toch moest er op korte termijn een alternatieve grondstof worden gevonden, om de productie van lange kammen te kunnen blijven voortzetten.
Vóór de Eerste Wereldoorlog was in Duitsland galalith (melksteen) uitgevonden, een materiaal gemaakt van caseïne, een bestanddeel van koemelk. Gedurende de oorlog moest de productie hiervan in Duitsland worden gestaakt omdat melk nodig was voor andere doeleinden. De fabriek van Ten Dam ging daarom zelf experimenteren en ontwikkelde een materiaal dat qua sterkte en elasticiteit niet onderdeed voor het origineel. Dit product werd geregistreerd onder de naam ‘Lactiet’ (melkivoor) en de kammenproductie was hiermee weer verzekerd.
Sluiting
De Eerste Wereldoorlog had een zware impact op het bedrijf. Desondanks deden de fabrikanten hun uiterste best om hun arbeiders aan het werk te houden. Echter, de exportmogelijkheden werden ongunstiger en er ontstond sterke concurrentie van fabrieken in Tsjecho-Slowakije. De personeelssterkte daalde tot slechts een derde van wat het ooit was, maar het bedrijf had tenminste kunnen doorwerken.
In 1932 werd besloten om het bedrijf te sluiten, waarmee voorgoed een eind kwam aan een unieke Aaltense industrie. De inventaris werd verkocht en de bedrijfsruimte werd verhuurd aan Elsinghorst Fornuizenfabriek te Bocholt.
In 1945 werden ook de gebouwen verkocht aan de NV van Katwijks Papier- en Cartonverwerkende Industrieën, kortweg ‘Spinkat’, fabrikant van spinhulzen voor de textielindustrie. Spinkat werd later TPT en nog later Sonoco. Nadat Sonoco naar het industrieterrein was verhuisd (Vierde Broekdijk 2), verrezen er op dit voormalige bedrijfsterrein woningen en appartementen (Damstraat en Manschotplein).
Fouten voorbehouden. Heeft u correcties en/of aanvullende informatie? Reageer dan onderaan deze pagina.
Van Katwijk’s Papier en Cartonverwerkende Industrieën N.V., kortweg ‘Spinkat’, in de volksmond ook wel ‘Van Katwijk’ genoemd, was een spinhulzenfabriek aan de Damstraat in Aalten. De fabriek, gevestigd in de voormalige kammenfabriek van Ten Dam & Manschot, werd op zaterdag 22 november 1947 officieel geopend.
De Aaltensche Courant publiceerde op 24 januari 1947 een interview met de directeur:
Een bezoek aan de “Spin-Kat” te Aalten
Bedrijf met groote toekomstmogelijkheden.
Er is hard gewerkt de laatste maanden in de oude kammenfabriek aan de Damstraat. En er wordt nóg hard gewerkt om de fabriek bedrijfsklaar te maken en zoo spoedig mogelijk met de productie te kunnen beginnen.
De fabriek
Dezer dagen hadden wij het genoegen om onder leiding van den directeur, den heer Van Katwijk, een rondgang te maken door de fabriek om de aangebrachte veranderingen te bezichtigen. Het inwendige van de fabriek is geheel gemoderniseerd en aangepast aan de specifieke eischen, welke het bedrijf stelt. In de groote, ruime shed-bouw was men bezig met het opstellen van de machines, terwijl ook aan het ketelhuis en de magazijnen druk gewerkt werd. Ook aan de hygiënische eischen wordt in deze fabriek groote zorg besteed. Een flink waschlokaal met stroomend water en W.C.’s is reeds gereed gekomen, terwijl gezorgd is voor een behoorlijk schaftlokaal, waarin tevens een keuken gebouwd wordt. Een complete smederij is reeds in bedrijf, en daarachter ligt de machinekamer, waar een zware Dieselmotor voor de benoodigde stroom zal gaan zorgen.
De fabricage
In het modern ingerichte kantoor hadden we nog gelegenheid om eens even rustig met den heer Van Katwijk te praten over zijn bedrijf. De hulzenfabriek van Van Katwijk’s Papier- en Cartonverwerkende Industrieën N.V. is een van de weinige fabrieken, die zich zal gaan bezig houden met de vervaardiging van papieren hulzen. “Onze fabriek”, zoo vertelde de heer Van Katwijk, “is opgezet met het doel een all-round papieren hulzenbedrijf te hebben, dat volledig aan de wenschen en behoeften van alle spinnerijen, weverijen, kammerijen, ververijen en bleekerijen, sigaren-, pharmaceutische papierverwerkende industrieën zal kunnen voldoen.
Als we straks in vol bedrijf zullen gaan werken, zullen we de geheele Nederlandsche industrie in haar behoefte aan papieren hulzen kunnen voorzien. In heel veel industrieën werden papieren hulzen gebruikt, welke voornamelijk uit het buitenland betrokken worden. Dit zal over eenigen tijd niet meer noodig zijn, daar wij dan de hulzen zullen kunnen leveren, die onze industrie noodig heeft. Dit is van belang voor onze deviezenpositie.”
In de fabriek hadden wij al enkele hulzen bekeken, en daarom informeerden wij naar de verschillende soorten, welke gefabriceerd worden. “De katoen-, kunstzijde, wol-, jute-, linnen- en kunstvezel-spinnerijen stellen alle hun bijzondere eischen aan de spinhulzen, waar de garens op gewonden worden”, deelde de heer Van Katwijk mede. Zoo zullen door ons een 700 verschillende soorten gefabriceerd worden. Sommige worden maar één keer gebruikt, andere zijn bestemd voor meermalig gebruik. Ook zullen wij ons gaan toeleggen op de vervaardiging van alle technische rond-cartonnages. Het zou voor ons voordeeliger zijn om direct voor de export te gaan werken, daar de prijzen in het buitenland erg aantrekkelijk zijn. Wij hebben echter het standpunt ingenomen dat onze eigen industrie de voorrang moet hebben, ook al met het oog op de textielpositie in ons land.”
Voldoende werkkrachten
“Hoe staat het met de werkkrachten”, informeerden we. “Dat zal ons weinig moeilijkheden geven”, vertelde de heer Van Katwijk. “We hebben veel aanvragen binnen gekregen om op onze fabriek te kunnen gaan werken. De kernploeg hebben we zelf meegenomen, en daar de machines in serie afgeleverd worden, kunnen er telkens arbeiders aangenomen worden, om opgeleid te worden. Zoo langzamerhand komt dan de geheele fabriek in bedrijf. We hebben zelfs plannen om in continue te gaan werken, daar de behoefte aan onze artikelen zeer groot is”, besloot de heer Van Katwijk zijn mededeelingen.
Zoo zal binnenkort deze eerste nieuwe industrie in Aalten haar poorten openen en het bedrijf in werking stellen. Een bedrijf, dat naar het zich laat aanzien groote toekomstmogelijkheden in zich bergt. Dank zij de groote voortvarendheid van Aalten’s gemeentebestuur heeft Aalten een industrie gekregen, welke straks aan verscheidene handen werk zal verschaffen.
Naar ons bij informatie medegedeeld werd is men ook optimistisch gestemd ten aanzien van de vroegere beschuitfabriek. Ook deze fabriek zal binnenkort een bestemming krijgen, waarbij men de voorkeur geeft aan een lichte metaalindustrie.
In 1956 nam Van Katwijk de Hummelose fabriek van eiersorteermachines ‘Libra’ over. Dit werd de onderneming ‘Staalkat’. De firma Van Katwijk kwam in 1967 in handen van de Engelse onderneming TPT. Door het afwijkende karakter van de Staalkat zag de directie van TPT uit naar een andere partner voor dit nevenbedrijf. In 1972 nam Thyssen-Bornemisza de Staalkat over. Het bedrijf had in 1970 al een eigen onderkomen gevonden in de leeggekomen textielfabriek van HDZ aan de Hofstraat. Staalkat zou later verhuizen naar de Ambachtstraat op het industrieterrein. Tegenwoordig is het onderdeel van de Sanovo Technology Group.
Fouten voorbehouden. Heeft u correcties en/of aanvullende informatie? Reageer dan onderaan deze pagina.
In het jaar 1991 maakte FilmAalten video-opnamen in het oude fabriekspand van Sonoco aan de Damstraat, voordat men verhuisde naar de Vierde Broekdijk op het industrieterrein. De bedrijvigheid en het productieproces werden uitvoerig in beeld gebrachten veel werknemers kwamen aan het woord. Sonoco Aalten werd in 2009 gesloten.
